①感应熔炼
感应熔炼通常用于处理熔点高达1300℃的合金，例如：
- 熔点相对较低且易在等离子体中蒸发的挥发性材料，如Sn,Zn,Mg,Pb及Al合金。
- 热容量高且传导性高的材料，如Cu和其他贵金属，如Ag和Au合金。
- 任何形状和形式的材料都可以放入坩埚中，包括最终合金、母合金或纯元素。
- 在磁搅拌效应的影响下，材料都容易合金化。
rePOWDER
适配200余种合金，含多种定制化特殊合金
全流程工艺参数独立调控，控制精度高
超声雾化制粉，粉末球形度高、空心粉率低
多气氛可控，有效避免粉末氧化，保障纯度
紧凑型实验室设计，操作便捷，占地小
原料利用率高，实验室规模下制粉效率优
依托专利技术，工艺持续迭代更新
可与多种后续成型工艺无缝衔接
产品介绍
总体介绍
rePOWDER是面向材料科学研究与金属粉末制备的实验室级超声雾化设备，是针对高要求金属粉末定制化生产的高端解决方案。该设备聚焦金属增材制造领域的粉末制备需求，可实现多种金属及合金原料的超声雾化处理，适配科研机构、高端制造企业的前沿材料研发与小批量高品质粉末生产场景。自推出以来，rePOWDER已为众多材料研究团队提供技术支撑，能够处理元素周期表中多种金属元素及复合合金，涵盖常规金属、高熵合金、非晶合金等特殊材料，在过去5年里，助力完成200余种合金的粉末制备工作，其中包含大量市面少见的定制化合金体系。设备整体为紧凑型实验室设计，兼顾操作便捷性与工艺精准性，可与后续金属增材制造、粉末冶金等工艺衔接，同时支持粉末制备的全流程参数调控，满足不同研究与生产对粉末粒径、形貌、纯度的差异化需求，是材料研发中金属粉末制备环节的关键设备，为超声雾化技术在高端粉末生产中的应用提供了成熟的硬件载体。
工作原理
rePOWDER的核心工作原理基于超声雾化技术，整体流程围绕金属原料的熔融、超声破碎、雾化冷凝成粉三个核心阶段展开，全程在可控的气氛与压力环境中完成。首先，设备将待处理的金属或合金原料通过专用进料结构送入熔融腔，利用精准的加热系统使原料在真空或保护性气氛下完全熔融，形成均匀的金属熔液，加热过程中可通过参数调控实现熔液温度的精准控制，避免原料氧化或成分偏析，保障熔液的均一性。随后，熔融的金属液流在重力作用下形成稳定的液柱，流经设备的超声振动组件，该组件由高频超声换能器与雾化喷头构成，换能器将电能转化为高频机械振动，振动频率精准作用于金属液柱，使液柱表面产生周期性的振动波。当振动能量达到临界值时，金属液柱会被破碎为微米级的金属液滴，完成超声雾化的核心过程。最后，雾化形成的金属液滴进入冷凝腔，在高速惰性气体的冷却作用下，迅速完成凝固过程，形成球形度高、粒径分布均匀的金属粉末，粉末经分级收集结构实现不同粒径的分离与收集，整个过程无传统雾化工艺的杂质引入问题，且熔液破碎与冷凝的参数均可独立调控，实现对粉末微观结构与物理性能的精准把控。
两种类型热源
②电弧/等离子熔炼
使用电弧(TIG发生器)或聚焦等离子体可在惰性或反应性气氛下进行加热。超声焊极的顶部进料和熔化，须使用适合的材料制作超声焊极，以增加其对基这种方法使机械波传递到工件上，并最大限度地减少外来污染。
适合与中高熔点材料结合使用，其中包括：
- 铁基合金
- Ti、Ni、Pt、Ir基合金
- 难熔材料，如W、Ta、V、Mo、Nb及Re等，以及包括高熵合金
- 金属复合材料
优势和主要特点
rePOWDER作为实验室级超声雾化设备，在技术性能、材料适配性、工艺可控性等方面具备显著特点，同时相较传统粉末制备设备展现出多重应用优势。在材料处理能力上，该设备的适配性高，可处理单一金属、二元及多元合金，还能实现高熵合金、非晶合金、镁锌基生物可降解合金等特殊材料的雾化制粉，依托AMAZEMET多年的材料处理经验，能针对不同材料的物理特性匹配专属的雾化工艺，解决了部分特殊合金难以用传统方法制备高品质粉末的问题。在工艺精准性方面，设备支持熔融温度、超声振动频率、冷凝速度、气氛压力等全流程参数的独立调节与精准控制，参数调节范围广且精度高，可根据研究与生产需求，定制化制备不同粒径、球形度的金属粉末，粉末产品的性能一致性良好，能满足金属增材制造对粉末原料的严苛要求。在设备设计层面，采用紧凑型实验室布局，占地面积小，操作界面简洁，便于科研人员开展多组次的工艺试验，同时设备配备完善的安全防护与气氛控制系统，可实现真空、氩气、氮气等多种气氛下的雾化操作，有效避免金属粉末在制备过程中的氧化，保障粉末纯度。此外，该设备依托超声雾化的核心技术，相比常见的气雾化、水雾化工艺，超声波雾化制技术制备的粉末球形度高、空心粉率低，且原料利用率高，能在实验室规模下实现粉末的高效制备，同时设备的维护成本低，易损件少，适合长期的科研试验与小批量生产。在技术支撑层面，rePOWDER可享受AMAZEMET的技术研发支持，品牌通过科学合作、技术出版物等形式持续迭代设备工艺库，为用户提供最新的材料处理方案。
应用领域和应用案例
rePOWDER凭借其高端粉末制备能力，广泛应用于金属增材制造研发、先进材料科学研究、高端装备零部件试制、生物医用材料研发等领域，服务于科研机构、高校、高端制造企业的材料研发与小批量生产需求。在金属增材制造领域，该设备为激光粉末床熔融（LPBF）、电子束粉末床熔融（PBF-EB）等增材制造工艺提供定制化粉末，解决了部分增材制造场景中通用粉末适配性不足的问题，例如在航空航天零部件增材制造研发中，为钛合金、高温合金的小批量高品质粉末制备提供支撑。在先进材料研究领域，成为高熵合金、非晶合金等新型材料研发的重要设备，参与了欧盟Horizon EIC系列科研项目中的PD4AM2SoftMag项目，为该项目制备高品质铁基非晶粉末，助力研发适用于高效电机的复杂形状非晶软磁元件，该项目旨在推动超声雾化技术规模化生产铁基非晶粉末，提升电力设备的能源效率，为欧洲绿色协议提供技术支撑。在生物医用材料研发领域，参与了BIOMET4D项目，为该项目完成镁、锌基生物可降解合金的雾化制粉，制备的粉末用于生物可降解形状记忆金属致动器的增材制造，该致动器适用于微创手术器械研发，设备在制备过程中保障了合金粉末的高纯度与生物相容性，同时通过优化粉末制备与回收工艺，实现了原料的循环利用，符合可持续发展理念。在清洁能源材料领域，为Clean Energy Transition Partnership（CETP）2022项目制备定制化FeCrAlY合金粉末，该粉末用于火花等离子烧结（SPS）与电子束粉末床熔融工艺，助力研发聚光太阳能电站的开放式体积接收器，提升清洁能源装备的性能。
设备参数
| 热源 | 感应热源 | 电弧/等离子热源 | 双热源 |
| 设备占地面积 | 约360 x 220 x 220cm | 约360 x 220 x 220cm | 约360 x 220 x 220cm |
| 电源要求 | 380VAC,50Hz，三相，36A/相 | 340 A 40% (250 A 100%) 负荷 | 380VAC,50Hz，三相，36A/相 |
| 球形度 | 0.98，无卫星粉 | 0.98，无卫星粉 | 0.98，无卫星粉 |
| 最小雾化制粉启动量 | ≤100g | ≤100g | ≤100g |
| 支持材料 | 包括但不限于不锈钢、高温合金、钛合金、铂铱及铂铑合金、高熵合金等合金材料 | 包括但不限于不锈钢、高温合金、钛合金、铂铱及铂铑合金、高熵合金等合金材料 | 包括但不限于不锈钢、高温合金、钛合金、铂铱及铂铑合金、高熵合金等合金材料 |
| 感应雾化单元 | 由电器柜、感应炉、感应雾化仓、收集装置组成 | 独立单元。由雾化仓、真空和气体管理、送料器、等离子体炬、换能器、真空操纵器及带气锁的粉末收集容器等构成 | 由电器柜、感应炉、感应雾化仓、收集装置组成 |
| 感应热源熔化温度 | ≥1300℃ | / | ≥1300℃ |
| 等离子热源温度 | / | ≥3500℃ | ≥3500℃ |
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Powder2Powder以粉制粉装置前言：还在为无法使用的金属粉末烦恼吗？不合格金属粉末的处理，会带来一系列实际难题：工序产生的不可回收粉末造成成本浪费，需持续采购新粉；闲置粉末占用存储空间，且存储、搬运都有严格安全要求；增材制造中使用混合粉末，还会影响最终零件打印质量；同时，不合格粉末受法规与环保合规限制，不能随意丢弃，处置流程复杂且成本高昂；此外，检测、管理剩余粉末也会耗费大量时间，一旦检测不达标，还需重新采购测试，进一步延误生产。当前金属粉末行业在回收再利用上面临巨大挑战，市场迫切需要全新解决方案。目前市场上针对金属粉末回收尚无适配中小批量的完美方案，现有技术均存在局限：等离子体球化可通过等离子射流将粉末颗粒重熔成球形，改善流动性、优化粒径分布并消除内部缺陷，但无法改变颗粒尺寸或均匀化混合粉末；筛分分级能按粒度分离可用粉末与不合格粉末，优化粒径分布，却无法提升流动性、修复粉末缺陷；重新雾化可将劣化粉末重熔雾化，获得性能均一的合格粉末，是修复形态异常粉末的有效方式，但成本高、能耗大，设备要求高，中小批量回收不经济；多次重熔易导致合金成分波动、氧化，影响粉末性能，处理周期长。颠覆市场的全新解决方案AMAZEMET 带来颠覆行业市场的全新专利解决方案，一举打破当前行业内无单一技术可高效回收金属粉末、无法将混合粉末转化为均匀合金粉末的痛点难题。该创新技术聚焦金属粉末雾化领域核心瓶颈，延续了 AMAZEMET 在超声波雾化技术上的突破优势，叠加全球已布局的 12 项专利，将进一步夯实其技术领先地位。这项革新成果，为金属粉末高效回收与再生利用实现跨越式进步，强力赋能增材制造、前沿研发及各类高精度制造行业，重塑粉末循环利用新格局。工作原理：Powder2Powder（P2P）创新技术深度融合等离子处理与超声雾化两大核心工艺，能够将形态不规则、粒径超标或性能劣化的原料粉末，高效转化为球形度极高、无卫星颗粒、流动性优异的高品质粉末，全面提升增材制造（AM）的成型稳定性与零件质量。工作过程中，原料粉末通过等离子炬精准送入熔池，实现完全重熔与成分均质化，从根源上消除原有颗粒缺陷与成分不均问题；随后经过超声雾化处理，利用熔池中形成的稳定驻波，将熔融金属精准喷射成形为新一代高性能粉末。与传统等离子球化技术相比，P2P 技术不受初始原料粒径限制，是目前全球为数不多可直接雾化钛粉的专有技术。同时，该系统可直接处理多种元素粉末的混合物，原位制备出成分精确、组织均匀的预合金粉末，为高端增材制造领域提供了前所未有的材料制备与回收再生方案。优势与特点凭借这套领先的一体化解决方案，金属粉末全流程管理变得高效、便捷、可控。设备可实现连续化闭环生产，不受原料粉末品质波动影响，每一批次都能稳定产出高球形度、高性能的优质金属粉末，从源头保障增材制造与材料研发的稳定性。在成本与运营层面，方案可大幅降低粉末采购成本、简化采购流程：只需一次购入原料粉末，即可通过循环再生实现反复利用，直至完全消耗，显著减少重复采购与资金占用，全面提升生产运营效率。在环保与可持续性上，系统极大减少粉末废弃物与处置压力：通过回收再利用替代直接废弃，最大限度降低资源浪费与环境影响，构建绿色可持续的闭环生产链，将粉末回收、再生、回用深度融入生产全流程，实现经济效益与环境效益双赢。方案还具备极强的灵活性：可直接利用企业现有废料与闲置粉末定制新材料，将不同批次、不同成分的粉末混合再生，制备出颗粒均匀、成分精准的全新合金粉末，满足定制化需求。作为金属材料研究的多功能科研平台，单台设备即可兼容多种原料生产高品质金属粉末，同时搭载高效雾化功能，为材料开发提供强大支撑。借助这套系统，科研团队可基于回收材料开拓全新研究方向，探索更多创新应用场景，将金属材料研发与工艺创新推向全新高度。优势亮点：闭环稳定生产，粉末品质始终如一一次采购循环复用，大幅降低成本减少粉末废弃，绿色环保可持续闲置废料再生，可定制全新合金粉末一机多用，适配多类原料与雾化需求
ArcMELTER多功能电弧熔炼炉多功能电弧熔炼炉工作原理：多功能电弧熔炼炉是以电弧为热源，对金属及合金进行熔化、精炼与铸造成型的专用设备。电极与待熔材料之间会引燃稳定电弧，产生3000℃以上的超高温，可快速将金属熔化并完成精炼，随后浇铸为所需形状。设备通常在惰性气体保护氛围下工作，由真空泵与惰性气体控制系统共同维持炉内环境，有效避免金属在高温下被氧化或污染。设备配备水冷炉膛、钨电极等关键结构，在超高温工况下仍可保持稳定运行，保证熔炼过程安全高效。该熔炼炉适用范围极广，可熔炼钨、钽、钼等高熔点难熔金属，也可处理各类常规金属与合金，是材料研发、高温合金制备及高纯金属熔炼的理想设备。电弧重熔过程：电弧熔炼是现代冶金领域中，用于金属熔化与精炼的关键高温工艺。它以电弧为热源，借助电弧放电产生的超高温度实现金属熔融，工作温度通常可达3000℃以上，足以轻松熔化钛、铌、锆等传统工艺难以处理的高熔点稀有金属，是制备高品质金属与合金的核心手段。其工作原理如下：电弧产生：在可消耗电极或不可消耗电极，与待熔炼金属之间引燃稳定电弧。整个过程在真空或保护性气氛下完成，有效隔绝空气，避免金属高温氧化、氮化等污染，保证材料纯度。熔炼与精炼：电弧释放的高密度热能快速将金属熔化为液态。在熔融状态下，原料中的气体、低熔点杂质可上浮分离，同时可按需加入精炼剂，进一步去除有害元素、调整成分比例，实现深度提纯。凝固成型：熔融且提纯后的金属，通过定向浇铸或在坩埚内直接冷却，凝固为金属锭、坯料或特定模具制品，获得组织均匀、成分稳定的成品。电弧熔炼机的用途：在增材制造领域，金属粉末的选用是构建商业化应用案例、核算核心技术与经济参数的关键环节。粉末品质直接决定最终制件性能与综合成本，是影响项目落地的重要因素。不同粉末即便化学成分、粒径分布相近，在打印设备中的流动性、铺粉性与成形稳定性也可能存在显著差异，进而对零件质量与生产效率产生直接影响。例如：合金原型制作：可采用原材料或回收废料，制备新型合金体系的铸件或粉末状原型样品。原料制备：电弧熔炼机可制备雾化用合金、调节熔体成分的定制化母合金，以及用于高熵合金研究的原料，可进一步在 inFURNER 中开展退火性能测试。回收利用：可将打印失败件、未使用粉末及其他工艺产生的废料重新加工，再生为高品质细粉。Amazemet 开发的 arcMeter 系列，是继 inFURNER 系列真空热处理炉之后推出的实验室专用炉型。该设备可灵活升级为可定制化的 rePOWDER 超声波雾化器，帮助您构建完整的内部金属雾化实验系统。同时，它还支持等离子弧熔炼与感应熔炼功能，让您通过一套集成化解决方案，实现更广泛材料体系的高效处理与深度研究。核心优势与功能：我们专注电弧熔炼技术创新，提供定制化真空炉与电弧熔炼室，集高精度控制、高稳定性运行、高效率生产于一体，可全面优化研发实验与规模化生产流程。设备支持超声波雾化系统升级，助力新材料开发、工艺革新与品质提升，以先进技术与模块化设计为您打造长期可靠、面向未来的熔炼解决方案，显著提升核心竞争力与投资价值。电弧熔炼案例：通过钛合金切屑回收利用、不规则粉末制备合金、定制母合金、金属基复合材料研发以及纯元素制备高熵合金这五大应用案例，全面呈现了该arcMELTER 电弧熔炼技术在先进材料循环利用、定制化制备与高端研发领域的核心优势与广泛适用性。
inFURNER紧凑型高真空炉----用于增材制造的先进高真空热处理系统变形问题是影响增材制造产品性能与成型精度的核心痛点之一，而规范、精准的热处理工艺，是保障构件内部组织均匀、消除残余应力、提升产品力学性能与使用可靠性的关键环节。高真空环境能够有效避免热处理过程中材料氧化、污染、脱碳等问题，为增材制造全流程提供稳定、洁净、高精度的可控热处理条件。加热器和隔热屏的材料会根据最高温度选项的不同而有所差异：最高工作温度 1200 °C：采用钼加热器 + 钼隔热屏，适用于钛基合金等常见增材制造材料的应力消除、退火等工艺，可高效去除打印过程中产生的内应力，抑制构件变形开裂。最高工作温度 1600 °C：采用钽加热器 + 钨隔热屏，耐高温性能优异，可满足难熔金属、高温合金等特种材料的烧结、固溶等高温热处理需求，适配高端增材制造构件制备。两种温度选项均提供两种热区尺寸：直径 120 mm × 高度 100 mm，完美兼容小型打印平台 3D 打印机，满足小尺寸试样与小件批量热处理需求。直径 200 mm × 高度 200 mm，适配市面主流中型构建平台 3D 打印机，兼顾处理空间与通用性，覆盖多数工业级打印件热处理场景。在所有装置中，预抽真空可达到 10-2 mbar 的真空度，然而高真空系统，搭载涡轮分子泵时真空度可达2×10⁻⁷ mbar，选配电离泵时可进一步提升至3×10⁻⁹ mbar，为增材制造工件提供洁净、低污染的超高真空热处理环境。核心优势和特点：该炉型结构紧凑、性能强劲，集精密工程设计与先进功能于一体，可全面满足各类科研场景需求。其出色的多功能性与紧凑型设计，使其成为高校实验室、科研院所的理想装备。实验室级紧凑结构：设备整体尺寸为 1200 × 800 mm，采用圆柱形工作腔体设计。热区规格灵活可选，直径范围 120–200 mm，高度范围 100–200 mm，适配多规格试样与小型构件处理。双温区精准温控：提供两种最高工作温度配置，可根据材料与工艺需求灵活选择。1200 ℃ 温区：适用于 LPBF 钛合金热处理、真空钎焊等工艺；1600 ℃ 温区：满足难熔 / 耐火金属高温烧结等严苛需求。多级高真空系统：设备可适配扩散泵、涡轮分子泵、离子真空泵等多种高真空机组，实现宽范围真空等级覆盖，真空度可达 3×10⁻⁵ ~ 3×10⁻⁹ mbar，为材料提供无氧化、无污染的纯净热处理环境。高压气淬工艺：支持高压气体淬火功能，可显著提升零件洁净度、加快炉内冷却速率、有效减小构件变形量。常用淬火介质包括氮气、氩气、氦气，满足不同材料的冷却工艺要求。全流程数据采集与追溯：系统可自动采集并存储完整工艺数据，满足医疗、航空航天等领域的质量认证要求，同时为科学研究提供可靠、可追溯的实验数据支撑。多场景科研应用：广泛适用于 LPBF 钛合金热处理、真空钎焊、高温烧结及各类材料研发与工艺验证项目，一机多用，覆盖增材制造后处理核心需求。优势亮点：结构紧凑、实验室友好宽温区双配置，适配广超高真空等级，洁净处理高压气淬，变形小、效率高全数据追溯，满足高端认证
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