inFURNER紧凑型高真空炉
多梯度真空控制，最高可达 3×10⁻⁹mbar
双温度配置，适配不同材料热处理需求
紧凑型设计，占用空间小，适配实验室场景
双规格热区，匹配不同尺寸试样处理
支持多种热处理工艺，工艺适配性强
全流程数据记录，满足工艺溯源需求
可与上下游设备衔接，实现工艺一体化
高压气冷可选，减少材料尺寸变化
产品介绍
inFURNER紧凑型高真空炉----用于增材制造的先进高真空热处理系统
变形问题是影响增材制造产品性能与成型精度的痛点之一，而规范、精准的热处理工艺，是保障构件内部组织均匀、消除残余应力、提升产品力学性能与使用可靠性的关键环节。高真空环境能够有效避免热处理过程中材料氧化、污染、脱碳等问题，为增材制造全流程提供稳定、洁净、高精度的可控热处理条件。
加热器和隔热屏的材料会根据最高温度选项的不同而有所差异：
- 最高工作温度 1200 °C：采用钼加热器 + 钼隔热屏，适用于钛基合金等常见增材制造材料的应力消除、退火等工艺，可高效去除打印过程中产生的内应力，抑制构件变形开裂。
- 最高工作温度 1600 °C：采用钽加热器 + 钨隔热屏，耐高温性能优异，可满足难熔金属、高温合金等特种材料的烧结、固溶等高温热处理需求，适配高端增材制造构件制备。
两种温度选项均提供两种热区尺寸：
- 直径 120 mm × 高度 100 mm，完美兼容小型打印平台 3D 打印机，满足小尺寸试样与小件批量热处理需求。
- 直径 200 mm × 高度 200 mm，适配市面主流中型构建平台 3D 打印机，兼顾处理空间与通用性，覆盖多数工业级打印件热处理场景。
在所有装置中，预抽真空可达到 10-2 mbar 的真空度，然而高真空系统，搭载涡轮分子泵时真空度可达2×10⁻⁷ mbar，选配电离泵时可进一步提升至3×10⁻⁹ mbar，为增材制造工件提供洁净、低污染的超高真空热处理环境。
核心优势和特点：
该炉型结构紧凑、性能强劲，集精密工程设计与先进功能于一体，可全面满足各类科研场景需求。其出色的多功能性与紧凑型设计，使其成为高校实验室、科研院所的理想装备。
- 实验室级紧凑结构：设备整体尺寸为 1200 × 800 mm，采用圆柱形工作腔体设计。热区规格灵活可选，直径范围 120–200 mm，高度范围 100–200 mm，适配多规格试样与小型构件处理。
- 双温区精准温控：提供两种最高工作温度配置，可根据材料与工艺需求灵活选择。
1200 ℃ 温区：适用于 LPBF 钛合金热处理、真空钎焊等工艺；
1600 ℃ 温区：满足难熔 / 耐火金属高温烧结等严苛需求。
- 多级高真空系统：设备可适配扩散泵、涡轮分子泵、离子真空泵等多种高真空机组，实现宽范围真空等级覆盖，真空度可达 3×10⁻⁵ ~ 3×10⁻⁹ mbar，为材料提供无氧化、无污染的纯净热处理环境。
- 高压气淬工艺：支持高压气体淬火功能，可显著提升零件洁净度、加快炉内冷却速率、有效减小构件变形量。常用淬火介质包括氮气、氩气、氦气，满足不同材料的冷却工艺要求。
- 全流程数据采集与追溯：系统可自动采集并存储完整工艺数据，满足医疗、航空航天等领域的质量认证要求，同时为科学研究提供可靠、可追溯的实验数据支撑。
- 多场景科研应用：广泛适用于 LPBF 钛合金热处理、真空钎焊、高温烧结及各类材料研发与工艺验证项目，一机多用，覆盖增材制造后处理核心需求。
设备参数
| 设备类型 | 紧凑型实验室级高真空热处理炉 |
| 核心工艺 | 退火、固溶、时效、烧结、钎焊、除气、高压气体淬火 |
| 温度配置 | 两档可选，最高 1200℃（钼质加热元件）、最高 1600℃（钽质加热元件） |
| 真空度范围 | 预抽真空至 10⁻²mbar，高真空可达 3×10⁻⁵~3×10⁻⁹mbar |
| 真空泵配置 | 扩散泵 / 涡轮分子泵 / 离子泵，按需选配 |
| 热区尺寸 | 两档可选，φ120mm×100mm、φ200mm×200mm |
| 整机尺寸 | 1200×800mm（紧凑型设计） |
| 冷却方式 | 自然冷却、气冷，可选配高压气体淬火功能 |
| 温控精度 | 高精度热电偶监测，温度波动小，控温精准 |
| 数据管理 | 全流程工艺数据自动收集、存储，支持数据溯源 |
| 适配试样 | 金属增材制造零部件、金属粉末、铸锭、薄片等 |
Powder2Powder以粉制粉装置前言：还在为无法使用的金属粉末烦恼吗？不合格金属粉末的处理，会带来一系列实际难题：工序产生的不可回收粉末造成成本浪费，需持续采购新粉；闲置粉末占用存储空间，且存储、搬运都有严格安全要求；增材制造中使用混合粉末，还会影响最终零件打印质量；同时，不合格粉末受法规与环保合规限制，不能随意丢弃，处置流程复杂且成本高昂；此外，检测、管理剩余粉末也会耗费大量时间，一旦检测不达标，还需重新采购测试，进一步延误生产。当前金属粉末行业在回收再利用上面临巨大挑战，市场迫切需要全新解决方案。目前市场上针对金属粉末回收尚无适配中小批量的完美方案，现有技术均存在局限：等离子体球化可通过等离子射流将粉末颗粒重熔成球形，改善流动性、优化粒径分布并消除内部缺陷，但无法改变颗粒尺寸或均匀化混合粉末；筛分分级能按粒度分离可用粉末与不合格粉末，优化粒径分布，却无法提升流动性、修复粉末缺陷；重新雾化可将劣化粉末重熔雾化，获得性能均一的合格粉末，是修复形态异常粉末的有效方式，但成本高、能耗大，设备要求高，中小批量回收不经济；多次重熔易导致合金成分波动、氧化，影响粉末性能，处理周期长。颠覆市场的全新解决方案AMAZEMET 带来颠覆行业市场的全新专利解决方案，一举打破当前行业内无单一技术可高效回收金属粉末、无法将混合粉末转化为均匀合金粉末的痛点难题。该创新技术聚焦金属粉末雾化领域核心瓶颈，延续了 AMAZEMET 在超声波雾化技术上的突破优势，叠加全球已布局的 12 项专利，将进一步夯实其技术领先地位。这项革新成果，为金属粉末高效回收与再生利用实现跨越式进步，强力赋能增材制造、前沿研发及各类高精度制造行业，重塑粉末循环利用新格局。工作原理：Powder2Powder（P2P）创新技术深度融合等离子处理与超声雾化两大核心工艺，能够将形态不规则、粒径超标或性能劣化的原料粉末，高效转化为球形度极高、无卫星颗粒、流动性优异的高品质粉末，全面提升增材制造（AM）的成型稳定性与零件质量。工作过程中，原料粉末通过等离子炬精准送入熔池，实现完全重熔与成分均质化，从根源上消除原有颗粒缺陷与成分不均问题；随后经过超声雾化处理，利用熔池中形成的稳定驻波，将熔融金属精准喷射成形为新一代高性能粉末。与传统等离子球化技术相比，P2P 技术不受初始原料粒径限制，是目前全球为数不多可直接雾化钛粉的专有技术。同时，该系统可直接处理多种元素粉末的混合物，原位制备出成分精确、组织均匀的预合金粉末，为高端增材制造领域提供了前所未有的材料制备与回收再生方案。优势与特点凭借这套领先的一体化解决方案，金属粉末全流程管理变得高效、便捷、可控。设备可实现连续化闭环生产，不受原料粉末品质波动影响，每一批次都能稳定产出高球形度、高性能的优质金属粉末，从源头保障增材制造与材料研发的稳定性。在成本与运营层面，方案可大幅降低粉末采购成本、简化采购流程：只需一次购入原料粉末，即可通过循环再生实现反复利用，直至完全消耗，显著减少重复采购与资金占用，全面提升生产运营效率。在环保与可持续性上，系统极大减少粉末废弃物与处置压力：通过回收再利用替代直接废弃，最大限度降低资源浪费与环境影响，构建绿色可持续的闭环生产链，将粉末回收、再生、回用深度融入生产全流程，实现经济效益与环境效益双赢。方案还具备极强的灵活性：可直接利用企业现有废料与闲置粉末定制新材料，将不同批次、不同成分的粉末混合再生，制备出颗粒均匀、成分精准的全新合金粉末，满足定制化需求。作为金属材料研究的多功能科研平台，单台设备即可兼容多种原料生产高品质金属粉末，同时搭载高效雾化功能，为材料开发提供强大支撑。借助这套系统，科研团队可基于回收材料开拓全新研究方向，探索更多创新应用场景，将金属材料研发与工艺创新推向全新高度。优势亮点：闭环稳定生产，粉末品质始终如一一次采购循环复用，大幅降低成本减少粉末废弃，绿色环保可持续闲置废料再生，可定制全新合金粉末一机多用，适配多类原料与雾化需求
ArcMELTER多功能电弧熔炼炉多功能电弧熔炼炉工作原理：多功能电弧熔炼炉是以电弧为热源，对金属及合金进行熔化、精炼与铸造成型的专用设备。电极与待熔材料之间会引燃稳定电弧，产生3000℃以上的超高温，可快速将金属熔化并完成精炼，随后浇铸为所需形状。设备通常在惰性气体保护氛围下工作，由真空泵与惰性气体控制系统共同维持炉内环境，有效避免金属在高温下被氧化或污染。设备配备水冷炉膛、钨电极等关键结构，在超高温工况下仍可保持稳定运行，保证熔炼过程安全高效。该熔炼炉适用范围极广，可熔炼钨、钽、钼等高熔点难熔金属，也可处理各类常规金属与合金，是材料研发、高温合金制备及高纯金属熔炼的理想设备。电弧重熔过程：电弧熔炼是现代冶金领域中，用于金属熔化与精炼的关键高温工艺。它以电弧为热源，借助电弧放电产生的超高温度实现金属熔融，工作温度通常可达3000℃以上，足以轻松熔化钛、铌、锆等传统工艺难以处理的高熔点稀有金属，是制备高品质金属与合金的核心手段。其工作原理如下：电弧产生：在可消耗电极或不可消耗电极，与待熔炼金属之间引燃稳定电弧。整个过程在真空或保护性气氛下完成，有效隔绝空气，避免金属高温氧化、氮化等污染，保证材料纯度。熔炼与精炼：电弧释放的高密度热能快速将金属熔化为液态。在熔融状态下，原料中的气体、低熔点杂质可上浮分离，同时可按需加入精炼剂，进一步去除有害元素、调整成分比例，实现深度提纯。凝固成型：熔融且提纯后的金属，通过定向浇铸或在坩埚内直接冷却，凝固为金属锭、坯料或特定模具制品，获得组织均匀、成分稳定的成品。电弧熔炼机的用途：在增材制造领域，金属粉末的选用是构建商业化应用案例、核算核心技术与经济参数的关键环节。粉末品质直接决定最终制件性能与综合成本，是影响项目落地的重要因素。不同粉末即便化学成分、粒径分布相近，在打印设备中的流动性、铺粉性与成形稳定性也可能存在显著差异，进而对零件质量与生产效率产生直接影响。例如：合金原型制作：可采用原材料或回收废料，制备新型合金体系的铸件或粉末状原型样品。原料制备：电弧熔炼机可制备雾化用合金、调节熔体成分的定制化母合金，以及用于高熵合金研究的原料，可进一步在 inFURNER 中开展退火性能测试。回收利用：可将打印失败件、未使用粉末及其他工艺产生的废料重新加工，再生为高品质细粉。Amazemet 开发的 arcMeter 系列，是继 inFURNER 系列真空热处理炉之后推出的实验室专用炉型。该设备可灵活升级为可定制化的 rePOWDER 超声波雾化器，帮助您构建完整的内部金属雾化实验系统。同时，它还支持等离子弧熔炼与感应熔炼功能，让您通过一套集成化解决方案，实现更广泛材料体系的高效处理与深度研究。核心优势与功能：我们专注电弧熔炼技术创新，提供定制化真空炉与电弧熔炼室，集高精度控制、高稳定性运行、高效率生产于一体，可全面优化研发实验与规模化生产流程。设备支持超声波雾化系统升级，助力新材料开发、工艺革新与品质提升，以先进技术与模块化设计为您打造长期可靠、面向未来的熔炼解决方案，显著提升核心竞争力与投资价值。电弧熔炼案例：通过钛合金切屑回收利用、不规则粉末制备合金、定制母合金、金属基复合材料研发以及纯元素制备高熵合金这五大应用案例，全面呈现了该arcMELTER 电弧熔炼技术在先进材料循环利用、定制化制备与高端研发领域的核心优势与广泛适用性。
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