AddPrint 连续纤维 3D 打印切片与路径生成软件

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工艺专属优化，适配连续纤维 3D 打印特点

工艺驱动设计，支持构件局部增强定制

内置最佳实践库，缩短打印调试周期

与 SCF3D 设备无缝对接，打印精准可控

模型自动修复，提升切片准确性

可视化操作界面，降低使用门槛

多填充方式，适配不同几何构件

支持数据保存，方便生产复现与优化

+86-400 900 5667

产品介绍

AddPrint 连续纤维 3D 打印切片与路径生成软件

总体介绍

AddPrint 是 Addcomposites 专为 SCF3D（结构连续纤维 3D 打印）技术打造的高级切片与路径生成软件，核心定位为连续纤维 3D 打印的核心数字化工具，通过工艺驱动的功能设计与精准控制，优化连续纤维 3D 打印的切片与路径生成过程，提升 3D 打印复合材料构件的强度、精度与材料利用率，是 Addcomposites 连续纤维 3D 打印设备的配套软件。该软件不同于部分传统 3D 打印切片软件仅适配熔融沉积成型（FDM）、未考虑连续纤维成型工艺特点等，AddPrint 深度融合连续纤维 3D 打印的工艺规律，针对连续纤维的铺放特性、材料粘合性、力学性能要求进行了专属优化，实现了从 3D 模型到打印路径的精准转化。

AddPrint 的核心设计围绕 “连续纤维成型优化” 展开，在切片环节，软件采用工艺驱动的切片算法，可根据构件的力学性能要求进行分层切片，支持不同区域的分层厚度定制，实现构件的局部增强设计；在路径生成环节，软件针对连续纤维的不可断裂特性，优化了打印路径规划，确保纤维的连续铺放，提升构件的整体力学性能。同时，软件集成了多项连续纤维 3D 打印的最佳实践功能，将行业内的成熟工艺参数与操作流程内置到软件中，操作人员可直接调用，无需反复调试，大幅缩短了打印调试周期。

作为一款专业的连续纤维 3D 打印软件，AddPrint 具备良好的操作便捷性，配备可视化的操作界面，支持 3D 模型的实时预览、切片效果查看与路径仿真，让操作人员能够直观掌握打印方案。软件与 Addcomposites 的 SCF3D 连续纤维 3D 打印设备无缝对接，实现切片数据、路径数据与工艺参数的实时下发，确保打印过程的精准控制。目前，AddPrint 已应用于连续纤维 3D 打印的研发试验、小批量定制生产等场景，覆盖航空航天、高端装备制造、汽车零部件、材料研发等领域，为企业实现连续纤维 3D 打印的精准化、高效化生产提供软件支撑。

工作原理

AddPrint 的工作原理基于连续纤维 3D 打印的工艺特点，融合计算机辅助制造（CAM）与切片技术，通过工艺驱动的切片算法与专属路径规划，实现 3D 模型到连续纤维 3D 打印指令的精准转化，核心分为模型导入与预处理、工艺参数设置、分层切片、路径生成、仿真验证、设备联动六大环节。首先，软件支持主流 3D 模型格式文件（STL/STEP/IGES）的导入，导入后对模型进行预处理，包括模型修复、几何特征提取、支撑结构自动生成，修复模型中的破面、空洞等问题，确保切片与路径生成的准确性，同时根据模型的几何形状自动生成合理的支撑结构，避免打印过程中的构件变形。

工艺参数设置环节，操作人员根据打印材料（连续纤维 + 基体材料）、构件力学性能要求与打印设备特性，设置打印参数，包括分层厚度、打印速度、挤出温度、纤维铺放密度、局部增强区域参数等；软件内置了多种材料与工艺的最佳实践参数库，操作人员可直接调用，也可根据需求手动调整。分层切片环节是软件的核心，采用工艺驱动的切片算法，并非传统的等厚切片，可根据构件的力学性能要求，对不同区域设置不同的分层厚度，对需要局部增强的区域进行加密切片，同时软件根据连续纤维的铺放特性，优化切片层的拼接方式，确保纤维的连续铺放。

切片完成后，进入路径生成环节，软件针对连续纤维 3D 打印的特点，开发了专属的路径规划算法，采用轮廓填充、栅格填充、螺旋填充等多种填充方式，根据构件的几何形状与力学要求选择最优填充方式；同时，软件确保纤维在打印过程中的连续性，避免纤维断裂，提升构件的整体力学性能，对于局部增强区域，软件优化路径规划，增加纤维铺放密度。路径生成后，软件进行简单的仿真验证，模拟打印过程，查看路径是否存在干涉、填充不充分等问题，确保打印方案的合理性。验证通过后，软件将切片数据、路径数据与工艺参数转化为设备可识别的 G 代码，通过工业以太网下发至 SCF3D 连续纤维 3D 打印设备，实现设备联动，设备按照软件指令完成自动化打印作业。

优势和主要特点

AddPrint 作为连续纤维 3D 打印的专业切片与路径生成软件，其核心优势体现在工艺专属优化、工艺驱动设计、最佳实践内置与设备无缝对接，同时具备多项贴合连续纤维 3D 打印需求的技术特点。工艺专属优化是该软件最核心的特点，针对连续纤维 3D 打印的工艺规律进行了深度优化，区别于传统 3D 打印切片软件，充分考虑了连续纤维的铺放特性、连续性要求与力学性能需求，生成的切片与路径方案更贴合连续纤维成型的实际需求，有效提升打印构件的强度与精度。

工艺驱动的切片与路径生成是 AddPrint 的突出优势，软件并非单纯的几何切片，而是根据构件的力学性能要求进行切片与路径规划，支持不同区域的分层厚度、纤维密度定制，实现构件的局部增强设计，让打印构件的力学性能更贴合实际使用需求，提升了构件的设计与生产灵活性。最佳实践参数库内置是该软件的重要特点，将行业内成熟的连续纤维 3D 打印工艺参数、操作流程内置到软件中，操作人员无需反复调试参数，可直接调用，大幅缩短了打印调试周期，降低了人员的工艺要求。

设备无缝对接是 AddPrint 的核心优势之一，作为 SCF3D 连续纤维 3D 打印设备的专属配套软件，与设备实现了深度的硬件与软件融合，切片数据、路径数据与工艺参数可实时下发至设备，确保打印过程的精准控制，同时软件可实时采集设备的打印状态，实现打印过程的实时监控。操作便捷性方面，软件配备可视化的操作界面，支持 3D 模型的实时预览、切片效果查看与路径仿真，所有操作均采用图形化设计，操作人员经简单培训即可快速上手，降低了软件的使用门槛。

在模型兼容性方面，软件支持 STL/STEP/IGES 等主流 3D 模型格式，可直接导入设计软件的模型文件，无需格式转换，提升了设计与生产的衔接效率。软件还具备模型自动修复功能，可快速修复导入模型中的破面、空洞等常见问题，确保切片与路径生成的准确性，减少了模型预处理的时间。此外，AddPrint 支持打印数据的保存与追溯，可将切片参数、路径数据、工艺参数保存为文件，方便后续的生产复现与工艺优化，为企业的生产管理提供数据支撑。

应用领域和应用案例

AddPrint 作为连续纤维 3D 打印的专业软件，核心应用于连续纤维 3D 打印的研发试验、小批量定制生产、工艺验证等场景，覆盖材料科研机构、航空航天研发中心、高端装备制造、汽车零部件、医疗器械等领域。在材料科研机构与高校，AddPrint 主要用于新型连续纤维复合材料的 3D 打印工艺研究，通过工艺驱动的切片与路径规划，开展不同材料、不同工艺参数的打印试验，为新材料的研发提供数字化支撑；在航空航天研发中心，用于航天器、飞机小型复合材料构件的 3D 打印原型制造，实现构件的快速成型与局部增强设计，缩短研发周期；在高端装备制造领域，用于定制化小型复合材料构件的小批量 3D 打印，满足装备轻量化、高性能的需求；在汽车零部件领域，用于新能源汽车小型复合材料零部件的 3D 打印，实现零部件的快速定制与轻量化升级；在医疗器械领域，用于定制化医用复合材料构件的 3D 打印，适配患者的个性化需求。

设备参数

模型兼容	支持 STL、STEP、IGES 等主流 3D 模型格式导入
模型处理	支持模型自动修复、几何特征提取、自动生成支撑结构
切片功能	工艺驱动切片，支持分层厚度 0.1-1mm 可调，局部加密切片
路径生成	专属连续纤维路径规划，支持轮廓 / 栅格 / 螺旋填充方式
工艺参数	内置≥20 种材料 / 工艺最佳实践参数库，支持手动调整
打印控制	支持打印速度、挤出温度、纤维密度等≥15 项参数设置
仿真验证	支持打印路径仿真、填充效果预览，干涉检测
数据输出	支持生成 G 代码，兼容 Addcomposites SCF3D 设备
设备对接	工业以太网对接，实现数据实时下发与状态采集
运行环境	Windows 10/11 64 位操作系统
硬件要求	CPU i5 及以上，内存 8GB 及以上，显卡 GTX 1050 及以上，硬盘≥256GB SSD
操作界面	可视化图形界面，支持中文 / 英文（可选）
数据保存	支持切片 / 路径 / 工艺参数文件保存，格式兼容 Excel/PDF